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致敬70年丨回眸纺织科技飞跃的70个瞬间

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  • 来源:全球纺织网
  • 发布时间:2019-10-08 00:00
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致敬70年丨回眸纺织科技飞跃的70个瞬间

【概要描述】今年是新中国成立70周年。70年在历史长河中不算长,却足以改变一个国家、一个民族、一个行业。70年春华秋实,中华民族迎来了从站起来、富起来到强起来的伟大飞跃。与此同时,我国纺织工业也从建国初期的设备和原料都不能自给自足,

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  今年是新中国成立70周年。70年在历史长河中不算长,却足以改变一个国家、一个民族、一个行业。70年春华秋实,中华民族迎来了从站起来、富起来到强起来的伟大飞跃。与此同时,我国纺织工业也从建国初期的设备和原料都不能自给自足,处处受制于外国资本,发展到今天在全球占据重要一席。
  曾经,我国在纺织原料、纺织品服装等方面非常贫瘠,远远不能满足人民的衣被需求,“新三年、旧三年,缝缝补补又三年”是那时的真实写照,布票是过往的真实见证;如今,物质极大地丰富,纺织原料从天然纤维到合成纤维再到再生纤维应有尽有,新型面料层出不穷,服装品牌形形色色,各种技术日新月异,纺织工业的发展目标早已不是让人们穿暖,而是穿好、穿美、穿出高科技、穿得更环保。
  70年来,人们一直将纺织工业称为母亲工业,因为它曾是解决人民吃饱穿暖的支柱产业。直到今天,中国纺织工业在国民经济中的重要地位一直没有改变,依然是支撑经济发展的基础产业,是重要民生产品的供给部门。改变的是,纺织工业能解决的问题已不仅是穿衣盖被的问题,更涉及国防、航天、医疗、基建等众多领域。传统产业不再是它的符号,科技、绿色、时尚才是它新的头衔和使命。
  这样的转变是如何实现的?科技二字应该是最好的诠释。我们用70个瞬间回顾新中国成立后纺织行业发展中的重要科技历程,一步步见证纺织业如何伴随新中国成长而成长,为庆祝新中国成立70年献礼。
  01
  我国乃至亚洲最大黄麻纺织厂诞生
  1950年,一座占地800亩的大型黄麻纺织厂揿下电钮,中国黄麻纺织行业的龙头企业——浙江麻纺织厂诞生了。据记载,1951年浙麻厂生产麻袋596万条,基本上满足了国内需要,并开始出口,结束了我国麻袋依靠从英国和印度进口的历史。1951年以来,浙麻又开始了二期、三期的扩建。至1953年3月,浙麻完成了800亩土地10多万平方米的厂房建设,最终形成了6套10596枚纺锭的麻纺织机的生产能力,成为我国乃至亚洲最大的黄麻纺织厂。
  02
  新中国第一批棉纺织成套设备成功制造
  1951年末,我国完全依靠自己的力量,成功制造出中华人民共和国第一批棉纺织成套设备。
  中华人民共和国成立后,党和政府把纺织工业的恢复与发展摆上了重要的位置。恢复和发展纺织工业,首要的问题是成套纺织设备从哪里来。纺织工业第一代领导人钱之光、陈维稷、张琴秋等认真研究分析,并广泛征求有关各方面和专家的意见后果断地决定:由纺织工业部自己动手制造纺织成套设备,走自己武装自己的道路。第一批棉纺织成套设备的成功制造不仅完成了当时新建咸阳、邯郸、武汉三个棉纺织厂所需15.88万锭和2592台织布机的制造任务,还初步形成以上海第二纺机厂制造棉纺细纱机、青岛纺机厂制造梳棉机、天津纺机厂制造粗纱机、上海中纺机厂制造织布机为主的体系,为其后大批量制造纺织成套设备奠定了基础。
  03
  中国现代亚麻纺织工业开启
  1952年国庆节,第一个现代化亚麻纺织工厂——哈尔滨亚麻纺织厂建成投产,从而结束了我国没有亚麻纺织工业的历史。哈麻厂从苏联全套引进设备和工厂及附属设施的设计,完全按照苏联标准设计建设,是第一批从苏联引进的52个项目之一,我国纺织工业的成套工程化技术也由此开始。
  从1952年投产以来,不到两年时间哈麻厂就形成了一定的设计生产能力,至1978年改革开放,共生产了各种织物4.1亿米,其中细布2.2亿米,帆布1.6亿米,水龙带800万米。其于1995年更名为哈尔滨亚麻集团,具有年纺纱5500吨、生产亚麻面料1200万米、漂染2000万米的生产能力,是亚洲最大的亚麻纺、织、漂、染联合生产企业和国家级亚麻技术中心,拥有世界一流的亚麻面料生产技术。
  04
  54型成为我国自主化棉纺设备的首创
  1954年,纺织工业部完成了整套棉纺织设备的设计制造、定型工作,定名为“54型”,成为自主化棉纺设备的首创。实际上,新中国成立不久,纺织工业部就组织印染机械设计和工艺人员对各地有关棉纺织厂不同类型的进口纺织设备进行了调研。
  随后又不断改进和吸纳国内外先进技术,研制成功了65型、74型、96型和针织物、筒子染色等印染设备,及时装备了我国印染工业。
  05
  国内最大纺机厂建成
  1954年8月1日,经纬纺机厂建成投产,生产规模达到年产50万锭全程纺纱机(清花机除外),成为国内规模最大、最先进的纺织机械制造厂。其铸工车间,从型砂处理到铸件清整等一系列工序,基本上实现了机械化连续生产;机械加工车间除采用原经纬厂向美国购买的机床(包括人民政府接管前已经运抵青岛的机床以及中途转运到菲律宾后经交涉追回的机床)外,又从捷克、民主徳国和苏联进口了一些机床,其中,有多轴自动车床、半自动车床、多轴铣床和专用设备等高效率设备,同时还配备有比较完整的工具、机修、热处理和检验化验等设备。
  06
  我国第一座现代化苎麻纺织厂动工建设
  1956年12月,湖南株洲苎麻纺织厂动工建设,1958年3月建成投产,这是建国初期落户株洲的唯一一家轻纺企业,也是国家在“一五”期间投资兴建的第一家现代苎麻纺织企业。
  苎麻是中国的特色资源,苎麻产品以出口外销为主,产品畅销欧美、日本、东南亚等20多个国家和地区,享誉盛名。新中国成立初期,为使竺麻织物印染更加专业化,增加花色品种,以满足国内外市场的需要,建设了湖南株洲苎麻纺织厂,该厂设有练漂、染色、印花生产线,配有国产新型印染设备。
  07
  首座现代化丝绸印染联合厂建设投产
  1956年8月,杭州丝绸印染联合厂动工建设,缫丝、织绸车间于1958年5月试车生产,印染车间于1959年国庆节投产,这是我国第一座现代化的丝绸印染联合厂,同时也是“一五”时期国家重点兴建的项目,是建筑面积约30000多平方米的“亚洲第一大厂房”。该厂为当时全国丝绸行业中规模最大、技术先进、配套加工能力最强的丝绸印染联合企业,是杭州纺织工业历史时期的重要标志。到1966年底,该厂形成年产1800万米丝绸印染加工能力。
  08
  山羊绒分梳机填补国内技术空白
  1958年,毛纺织行业利用旧罗拉式梳毛机改装山羊绒分梳机获得成功,填补了国内的技术空白,打破了国外的技术垄断,初步掌握了分梳技术,并在内蒙伊盟建立了山羊绒分梳专场,上海、北京等地用自己分梳的山羊绒生产了大量的羊绒产品。这之后,毛纺业在改进设备结构、降低含粗毛率、增加纤维长度等方面均有所发展,生产的羊绒衫深受国内消费者和国际市场的欢迎。
  09
  首个国产装备大型全能印染厂建成
  1958年,西北第一印染厂顺利建成投产,在国内印染行业中获得了很好的反响。这是我国纺织印染史上,第一个自行设计的以国产设备装备的年产一亿两千万米印染布的大型全能印染厂,也是国家“一五”期间的重点建设项目。在完成西北一印设计的基础上,我国又完成了石家庄、郑州、北京完成了3个同样规模的印染厂设计,并相继于1959年、1962年、1964年建成投产,逐渐改变了原来不合理的印染工业布局,对印染业扩大再生产有着重要作用。
  10
  自力更生建设的第一批化纤厂全部投入生产
  1961年1月,我国粘胶短纤维设备全部试制成功,先在上海安达化纤厂试用。随后,用国产设备建设的第一批粘胶纤维厂——南京化纤厂、新乡化纤厂、杭州化纤厂、吉林化纤厂相继动工建设。1965,新乡化纤厂粘胶长丝系统顺利投产。由此,我国自力更生建设的第一批化纤厂(6个)全部投入生产。
  1965年,全国人造纤维的生产能力已达5万余吨,奠定了中国人造纤维工业进一步发展的基础。这一年距离纺织工业部提出“天然纤维与人造纤维并举”的方针仅仅5年时间。
  11
  高强锦纶丝伞绸研制成功
  国防产业用纺织品快速发展
  1962年,上海第六丝织厂和上海合成纤维实验厂合作,攻克了锦纶丝条干不匀、伸长率不够、捻度不匀等引起织品透气量不稳的三道难关,通过调整工艺参数和织物组织结构,克服织造难关,成功研制出达到美国同类水平的降落伞绸包括配套的绳、带、线,制成“伞兵—4”型伞,重量仅为11千克。经空降兵组织试跳720具/次,使用性能良好,受到部队欢迎。
  产业用纺织品的发展事关国防建设。这一技术的突破缘于1960年2月,国产喷气战斗机问世,原有的桑蚕丝绸和棉布降落伞的强力低、重量重、体积大,很不适应高空训练和实战需要。国家有关部门提出这一产品应达到美国同类伞水平的要求,当时美国伞绸原料是30D锦纶丝,这类原料在国内当时还未开发生产。上海第六丝织厂和上海合成纤维实验厂用两年多时间实现技术突破。1966年,在上海又试制成功为投掷中国第一颗氢弹爆炸试验配套的高强锦纶丝伞绸。20世纪60~70年代,中国纺织工业加快了产业用纺织品的发展步伐。
  12
  合成纤维大发展,“的确良”受青睐
  1963年8月23日,北京维尼纶厂动工兴建,该厂引进了日本年产1万吨维尼纶及其原料聚乙烯醇的成套设备和技术;之后,兰州化纤厂于1965年从英国引进我国第一套腈纶生产装置,设计能力为年产腈纶8000吨。这两项新技术的引进,为我国自力更生地发展合成纤维生产,提供了有利的条件。
  至1970年,全国的合成纤维产量已有3.62万吨。其中,锦纶0.74万吨,涤纶0.13万吨,维纶1.9万吨,腈纶0.51万吨,加上粘胶纤维共10万吨。用这些合成纤维开发的一些纺织品如涤纶与棉花混纺的“的确良”,用腈纶织造的人造毛毯,维纶同棉花混纺的维棉布等,都受到消费者的青睐,但在纺织原料中的比例还不足5%。
  13
  我国第一件羊绒衫诞生
  1964年,在料峭的春寒中,我国第一件羊绒衫在位于北京朝内大街的北京仁立公私合营麻纺织厂出品,在这家原本以生产麻袋为主的小工厂里,凭借中国人刻苦钻研的精神和永不服输的骨气,成功突破了国外严密封锁的羊绒分梳、染色、纺纱、织造等关键技术,实现了羊绒衫“零”的突破。至此,我国结束了无法生产羊绒衫的历史,也结束了只能廉价出口羊绒原料的历史,开启了我国制造并出口羊绒衫的新篇章,我国羊绒工业迈向了自主发展新征程。
  1965年6月,北京仁立公私合营麻纺织厂正式为羊绒衫注册了雪莲商标,北京成为了中国羊绒工业发源地与发祥地。
  同年,北京仁立公私合营麻纺织厂实现年产超过1万件羊绒衫,数千件羊绒衫出口中国香港、日本等地。从此,我国彻底摆脱了拥有世界70%的羊绒原料而不能生产羊绒衫的窘境。羊绒衫以其高附加值,开始为国家赚取宝贵外汇。
  14
  国产自动缫丝机首次推广应用
  1964年,由杭州纺织机械厂、浙江丝绸工学院(现浙江理工大学)、浙江丝绸科学研究院、杭州丝绸印染联合厂共同协作,参照日本在上海展出后留给杭州丝绸印染联合厂的1台SRE型小样机,研制成定纤式的ZD647型自动缫丝机。这是中国第二代自动缫丝机,也是中国首次推广应用的自动缫丝机,由杭州纺织机械厂投入批量生产20余组,在浙江湖州丝厂和嘉兴丝厂应用。
  该机的特点是采用定纤式感知嚣,其特点是短杠杆型,能间歇感知圆形隔距式纤度感知器,此外,该机还采用了能隔绪添绪的移动式给茧机,其性能优于第一代定粒式D101型自动缫丝机。第一代机型在1958年由上海第二纺织机械厂按多摩10型自动缫丝机仿制而成,可惜仅此1组而未投入批量生产推广应用。
  15
  具有我国特色的第二代棉纺新设备问世
  1967年1月25日,棉纺成套新设备(即棉纺一条龙)在中纺院实验工场进行生产鉴定。成套新设备包括有A005往复式自动抓棉机在内的LA011型开清梳联合机、A186型高产量梳棉机、A272型高速并条机、A455型粗纱机和A512型细纱机。这套新设备是中纺院在独立自主方针的指导下,采取科研、生产、使用三结合的方式,经过多年的共同努力研制而成,是接近当时世界先进水平并具有我国自己特色的第二代棉纺新设备。其中,A185型在上海通过鉴定时的台时产量为15公斤,又经过一年的试验改进后,1986年新样机A186型在青岛进行鉴定时,台时产量提高到25公斤,质量也更加稳定了。
  16
  粘胶强力丝帘子布厂建设投产
  我国自主技术跨越式提高
  1967年,湖北省太平店兴建年产1万吨的粘胶强力丝帘子布厂——湖北化纤厂。这与第二汽车制造厂形成了配套的“三线建设”项目。湖北化纤厂历尽艰辛,终于在上世纪70年代初期建成投产。该厂从工艺软件、设备制造、工厂设计直至生产所用油剂,完全采用中国自主研制开发的技术,其关键设备纺丝机吸收了国内外先进技术,达到了较高水平。
  该厂投产后,经不断调整和改进工艺条件,纤维质量达到了国际强力帘子线产品标准。这是中国粘胶纤维工业发展中的一个重大成就,标志着中国粘胶纤维的生产技术、科研、设计、设备制造及建设能力达到了一个新的水平。
  17
  人造毛皮工业化生产正式起步
  1972年,吉林通化人造毛皮实验厂建立首个中试车间,我国人造毛皮工业化生产正式起步。
  上海纺织科学技术研究院、山西省纺织科学技术研究所、通化人造毛皮实验厂是从事人造毛皮研究最早的单位,但由于当时的条件所限,以及缺少必要的参考资料和一定的实验手段,其进展速度缓慢。1972年通化人造毛皮实验厂,首先建立成一个中间试验车间,并经过国家技术鉴定,成为我国人造毛皮行业第一个工业化生产的典型。而后在上海、山西、北京、江苏、天津、辽宁、吉林、黑龙江、河北、河南、山东、湖北、甘肃等省市相继建厂。从上世纪60年代开始,我国人造毛皮行业经历了从无到有,由小变强。
  18
  全自动单程罗口织袜机试制成功
  1972年2月,《上海纺织科技》报道了我国第一台全自动单程罗口袜机研制成功,标志着我国针织行业创造了具有先进水平的单程式自动袜机,实现了织袜工艺全过程自动化。
  据报道,上海市针织公司全自动单程罗口织袜机研究小组试制成功的我国第一台全自动单程罗口袜机,使罗口、织袜、缝头三个工序合并为在一台袜机上完成。缩短了二道工序,减少了设备占地面积,减轻了工人的劳动强度。扩大看台四倍,节省劳动力40%,节约原料6%。该机编织一只短袜约需7分钟。
  19
  四大化纤厂相继建成
  化纤原料自给能力大大提高
  1973年,国务院、国家计委批准了从国外引进建设4个大型联合企业(简称“四大化纤”)的方案,即:上海石油化工厂、辽阳石油化纤厂、天津石油化纤厂、四川维尼纶厂,这是新中国最早从国外引进大型成套设备的项目。
  1973年初,开始筹建第一个大型石油化纤原料基地——上海石油化工总厂第一期工程;1973年9月,开始筹建生产维纶的大型化工化纤联合企业——四川维尼纶厂,生产乙炔,制成醋酸乙烯,再聚合为聚乙烯醇。1974年8月,辽阳石油化纤总公司破土动工兴建,以石脑油为原料,采取提取芳烃为主的工艺路线。1977年6月,天津石油化纤总厂正式动工兴建,年产聚酯8.5万吨,其中连续法工艺的生产能力为5.8万吨,用于熔体直接纺丝;年产涤纶短纤维6万吨。1976年7月15日,上海石油化工总厂乙烯装置第一次投料试车,纺出涤纶丝。至此,该厂乙烯、丙烯、芳烃3条生产线都已打通,18套装置全部开车试生产,成为“四大化纤”最早投产的项目。
  1978年,纺织工业系统着手组织建设第二批基地,由此,我国化纤原料生产的技术水平和自给能力大大提高。
  20
  第二批石油化纤原料基地建设
  全国最大化纤企业建成
  1978年,纺织工业系统着手组织建设第二批石油化纤原料基地,包括江苏仪征化学纤维厂和上海石油化工总厂第二期工程等,并将其列入“六五”国家计划重点建设项目。这批石油化纤原料基地的建立,大大提高了我国化纤原料生产的技术水平和自给能力。在集中主要力量搞好大型原料基地建设的同时,我国抓紧配套纺丝工程的建设,注重先进技术的引进,以促进纺丝技术的进步。1984年投产后,仪征化纤成为全国最大的化纤企业。
  21
  年产1.2万吨的帘子布厂建成
  为推动汽车工业发展作贡献
  1978年,年产帘子线1.2万吨的河南平顶山帘子布厂项目筹建。该厂从日本引进尼龙66聚合新技术、纺牵联合新工艺,于1980年动工兴建,仅用18个月竣工投产,是纺织系统20世纪70年代以来建设最快、最好的项目。这个厂投产后,对提高汽车轮胎骨架材料质量,配合汽车工业的发展,起到重要作用。
  22
  第一条涤纶长丝高速纺丝生产线引进并投产
  1982年,广东新会涤纶厂引进全国第一条涤纶长丝高速纺丝生产线,为我国大规模发展涤纶长丝生产开辟了道路。
  十一届三中全会后,纺织工业对纺织原料特别是化学纤维的需求大增。当时,我国化学纤维产量远远不能满足需要,广东新会县政府组织到德国等地进行涤纶项目考察后,引进了该项目。自此,全国第一条涤纶长丝高速纺丝生产线快速建设,成功投产。
  23
  化纤工业开启应用大型成套设备国产化时代
  1986年4月2日,纺织工业部采取“引进、消化、创新”方式研制出的年产1.5万吨的大型涤纶成套设备,在江苏仪征化纤公司通过国家级鉴定。设计合理,运行稳定,产品质量和主要运行指标都达到当代国际水平,由此打开了化纤制造业大型成套设备国产化的局面。这一年,中国化纤产量突破100万吨。
  24
  真丝绸低温染色新工艺获国际大奖
  1987年,上海第一绸缎炼染厂研制的真丝绸低温染色新工艺,在第15届日内瓦国际发明与新技术展览会上获得金奖。
  传统真丝绸的染色温度一般控制在95℃左右,这是因为选择较高的染色温度有利于纤维的充分膨化,并使吸附在纤维表面的染料分子进一步向纤维内部扩散,保证合适的上染速率,又有利于提高染料的移染性,达到匀染的效果。但是,传统工艺在高温下染色,会使蚕丝素发生大分子降解,即产生真丝绸“灰伤”问题。因此研究真丝绸的低温染色就成为十分必要的问题。这项新工艺有效地防止了染色病疵的产生,提高了染色的鲜艳度。
  25
  中国结束没有纺粘法非织造布
  设备和产品的历史
  1987年1月18日,广州第二合成纤维厂引进的德国莱芬豪舍公司纺粘生产线举行投产仪式,结束了中国没有纺粘法非织造布设备和产品的历史,该生产线幅宽2.4米、生产能力1000吨/年,采用整板、负压牵伸工艺。
  随后,1992年7月11日,第一条国产纺粘法非织造布生产线在金州无纺布厂进行了实物投料试车,该线采取了多板、小狭缝牵伸方式,幅宽2.5米、产能为1000吨/年。1996年5月,北京宝斯特公司研制成功国产幅宽1米熔喷模头,实现了国产熔喷法非织造生产线宽幅连续卷材生产。
  我国纺粘熔喷行业通过消化吸收、自主创新、产品开发和市场拓展,经历起步建设、高速增长和调整升级三个阶段,行业产品门类齐全、应用广泛,设备制造取得了长足的进步,部分技术和产品性能接近甚至超过世界先进水平。
  26
  复合纺丝设备为开发差别化纤维
  提供新的生产手段
  1988年12月22日,中纺院合纤所、中纺院机械厂(现北京中丽制机工程技术有限公司)与岳阳石油化工总厂研究院共同研制的“KV461型复合长丝纺丝机”通过中石化总公司技术鉴定([88]中石化发鉴[发]字第150号)。这是我国第一台具有工业化生产能力的复合纺丝设备,为开发差别化纤维,提供了新的生产手段。
  27
  丙纶强力丝填补国内空白
  1992年,由纺织部纺科院合纤所、江苏南通中银纤维制品有限公司、甘肃兰州石油化工厂3家共同承担的中国石油化工总公司的重大科研项目“丙纶强力丝的研究”,在南通通过了技术鉴定。该项研究成果使用国产原料,采用国产设备,用纺丝—立式拉伸加捻,二步法工艺,制成了强度≥8g/d(最高达9.7 g/d)的丙纶强力丝。其生产工艺稳定填补了国内在丙纶高强丝生产技术方面的空白,产品质量指标达到当时国际同类产品的先进水平。
  丙纶强力丝项目在全国推广20余条生产线,为国家节约外汇5400多万美元,年利税8000万元,获1995年国家科技进步三等奖。承担完成该项目的中国纺织科学研究院副总工程师孙玉山获得2016年度“杰出工程师奖”。

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